Optimisation de la logistique : comment réduire les coûts ?

Optimisation de la chaîne logistique : comment la maîtriser ?

L’optimisation logistique représente aujourd’hui un défi majeur pour les entreprises qui cherchent à rester compétitives face à une concurrence internationale particulièrement forte. En effet, une chaîne logistique efficace peut réduire considérablement les coûts opérationnels tout en améliorant la satisfaction client.

Cependant, maîtriser l’optimisation logistique nécessite une approche méthodique et des connaissances approfondies. De nombreuses entreprises peinent encore à identifier les meilleures pratiques et les outils adaptés à leurs besoins spécifiques. Par conséquent, ce guide pratique vous accompagnera à travers les concepts fondamentaux, les méthodes éprouvées et les technologies émergentes qui révolutionnent ce domaine.

Que vous soyez responsable logistique, directeur de supply chain ou entrepreneur, vous découvrirez dans cet article les stratégies essentielles pour optimiser chaque étape de votre chaîne logistique. Nous aborderons notamment les piliers d’une logistique performante, les méthodes d’optimisation ainsi que quelques formations pour avoir les compétences nécessaires. 

Comprendre l’optimisation logistique

Pour les entreprises modernes, l’optimisation logistique est devenue un pilier essentiel. Au-delà d’un simple processus opérationnel, elle représente une véritable démarche d’amélioration continue qui impacte directement la rentabilité et la compétitivité.

Définition et objectifs

L’optimisation logistique consiste à perfectionner l’ensemble des flux physiques et informationnels d’une entreprise, depuis l’approvisionnement en matières premières jusqu’à la livraison du produit fini au client. Cette démarche vise plusieurs objectifs fondamentaux :

• Réduction des coûts opérationnels : notamment par la diminution des stocks immobilisés, l’optimisation des trajets et la mutualisation des ressources
  
• Amélioration du service client : à travers des délais de livraison plus courts et plus fiables
  
• Augmentation de la réactivité : capacité à s’adapter rapidement aux fluctuations de la demande
  
• Minimisation de l’impact environnemental : par la réduction des émissions de CO2 et l’optimisation des emballages
  

Dans les faits, l’optimisation logistique touche chaque maillon de la chaîne : stockage, manutention, préparation de commandes, transport, et traçabilité. Elle nécessite une vision globale et systémique de l’ensemble des processus.

Différence entre logistique et supply chain

Bien que souvent confondues, la logistique et la supply chain (chaîne d’approvisionnement) représentent deux concepts distincts mais complémentaires.

La logistique se concentre principalement sur la gestion des flux physiques et des opérations : transport, entreposage, manutention et distribution. Elle constitue donc une fonction opérationnelle qui met en œuvre des moyens techniques et humains pour déplacer efficacement les produits.

En revanche, la supply chain englobe une vision plus large et stratégique. Elle coordonne l’ensemble des acteurs impliqués dans la chaîne de valeur : fournisseurs, producteurs, distributeurs et clients. Par conséquent, elle intègre la logistique mais va au-delà en incluant :

• La planification de la demande
  
• Les achats et relations fournisseurs
  
• La gestion de production
  
• La logistique inverse (retours clients)
  
• Le service après-vente

Ainsi, l’optimisation logistique s’inscrit dans une démarche plus globale d’optimisation de la supply chain, mais avec un focus particulier sur l’efficience des flux physiques et informationnels.

Pourquoi l’optimisation est devenue primordiale ?

Plusieurs facteurs ont considérablement accru l’importance de l’optimisation logistique ces dernières années :

Premièrement, l’explosion du commerce en ligne a profondément transformé les attentes des consommateurs. Ces derniers exigent désormais des livraisons toujours plus rapides, flexibles et transparentes. Cette pression sur les délais oblige les entreprises à repenser entièrement leurs processus logistiques.

Deuxièmement, la mondialisation des échanges commerciaux complexifie considérablement les chaînes d’approvisionnement. Les entreprises doivent gérer des flux internationaux soumis à de nombreuses contraintes réglementaires et logistiques.

Troisièmement, les préoccupations environnementales et les nouvelles réglementations imposent aux entreprises de réduire l’empreinte carbone de leurs activités logistiques. Cela nécessite d’optimiser les trajets, de choisir des modes de transport moins polluants et de repenser les emballages.

Enfin, l’instabilité géopolitique et les crises récentes ont révélé la vulnérabilité des chaînes d’approvisionnement mondiales. Par conséquent, les entreprises cherchent à développer des modèles logistiques plus résilients et agiles, capables de s’adapter rapidement aux perturbations.

Face à ces défis multiples, l’optimisation logistique devient aujourd’hui un avantage concurrentiel décisif et un facteur clé de satisfaction client.

Formations pour maîtriser l’optimisation logistique

Pour répondre aux enjeux croissants d’excellence opérationnelle, deux formations de CentraleSupélec Exed permettent de maîtriser les axes d’optimisation logistique. 

Pour les professionnels souhaitant renforcer la dimension économique de leur pilotage logistique, la formation Amélioration de la performance financière de l’entreprise par l’optimisation de la supply chain de CentraleSupélec Exed constitue un programme phare dans ce domaine. Ce programme permet de comprendre en profondeur l’impact financier des décisions logistiques et industrielles sur le compte de résultat, le bilan et la trésorerie. À travers une approche transversale, il forme les participants à l’analyse des coûts complets, des prix de revient (COGS), du coût total de possession (TCO) et du coût par canal (Cost to Serve). Grâce à des mises en situation opérationnelles, des outils de contrôle de gestion et des cas pratiques, cette formation offre les clés pour intégrer les indicateurs financiers dans les décisions Supply Chain et orienter efficacement les choix tactiques et stratégiques. Elle s’adresse aux directeurs Supply Chain, responsables logistiques, contrôleurs de gestion ou chefs de projets logistiques souhaitant faire de la performance financière un axe structurant de leur fonction.

Concernant les professionnels en quête d’efficacité opérationnelle, la formation Optimiser les flux et les stocks tout au long de la chaîne logistique de CentraleSupélec Exed apporte une réponse pragmatique aux enjeux de disponibilité produit, de réduction des coûts et de pilotage des ressources. Ce programme aborde l’ensemble des éléments d’optimisation, de l’approvisionnement à la distribution,  en intégrant les méthodes de prévision, les modèles de gestion de stocks (kanban, MRP, DDMRP…), ainsi que les dimensions collaboratives entre acteurs. Grâce à des outils pratiques et des mises en situation comme le Beer Game, les participants apprennent à équilibrer service client, maîtrise des coûts et réduction du besoin en fonds de roulement. Cette formation s’adresse particulièrement aux responsables Supply Chain, planification, production et distribution désireux de structurer une chaîne logistique agile, résiliente et performante dans la durée.

Les piliers d’une logistique performante

Une logistique véritablement performante repose sur quatre piliers fondamentaux qui, lorsqu’ils sont correctement optimisés, créent une synergie capable de transformer la chaîne d’approvisionnement complète. Ces éléments structurels constituent la colonne vertébrale de toute stratégie d’optimisation logistique efficace.

Approvisionnement et gestion des fournisseurs

L’approvisionnement représente le point de départ de toute chaîne logistique. Une gestion efficace des fournisseurs commence par une sélection rigoureuse basée sur des critères multiples : qualité, délais, prix, fiabilité et flexibilité.

Pour optimiser cette phase, il est essentiel de diversifier stratégiquement son portefeuille de fournisseurs tout en développant des relations durables avec les partenaires clés. Cette approche équilibrée permet à la fois de sécuriser les approvisionnements et de négocier des conditions avantageuses.

La mise en place d’un système d’évaluation continue des fournisseurs constitue également un bon moyen d’amélioration. En effet, l’analyse régulière des performances (taux de conformité, respect des délais, réactivité) permet d’identifier rapidement les axes d’amélioration et d’ajuster les stratégies d’approvisionnement en conséquence.

Stockage et gestion des entrepôts

La gestion optimale des entrepôts repose sur plusieurs principes fondamentaux. Tout d’abord, l’agencement spatial doit être conçu pour maximiser l’utilisation de l’espace tout en facilitant les flux de marchandises. Les zones à forte rotation doivent être facilement accessibles, tandis que les produits compatibles peuvent être regroupés pour rationaliser les opérations.

L’organisation des stocks selon la méthode ABC (classement des produits selon leur importance économique) permet d’allouer les ressources de manière proportionnée à la valeur et à la fréquence de manipulation des articles. Par conséquent, les produits de catégorie A, représentant généralement 80% de la valeur pour 20% des références, bénéficient d’un suivi plus rigoureux.

La gestion des niveaux de stock constitue un autre aspect crucial. Le calcul précis des stocks de sécurité, des points de commande et des quantités économiques de commande permet d’éviter à la fois les ruptures coûteuses et les surstocks immobilisant inutilement de la trésorerie.

Préparation et expédition des commandes

Cette phase représente souvent jusqu’à 50% des coûts opérationnels d’un entrepôt. Son optimisation passe par plusieurs stratégies complémentaires :

• L’adoption de méthodes de préparation adaptées au contexte (picking à l’unité, par vague, par zone)
• La mise en place de contrôles qualité stratégiques pour minimiser les erreurs
• L’optimisation des emballages pour réduire les coûts et l’impact environnemental
• L’automatisation ciblée des tâches répétitives à faible valeur ajoutée

La digitalisation des processus de préparation, notamment via des solutions comme la préparation vocale ou les systèmes pick-to-light, permet également des gains significatifs en productivité et en précision.

Transport et livraison du dernier kilomètre

Le transport constitue l’ultime maillon de la chaîne logistique et souvent le plus visible pour le client final. Son optimisation repose d’abord sur le choix des modes de transport adaptés (routier, ferroviaire, maritime, aérien) selon les contraintes de délai, de coût et d’impact environnemental.

La mutualisation des flux logistiques, en regroupant les expéditions de différents clients ou fournisseurs, permet de réduire significativement les coûts et l’empreinte carbone. Parallèlement, l’optimisation des tournées de livraison via des algorithmes spécialisés peut générer des économies substantielles.

Enfin, la livraison du dernier kilomètre, particulièrement complexe en zone urbaine, nécessite des solutions innovantes comme les points relais, les consignes automatiques ou les micro-hubs urbains. Ces alternatives permettent de répondre aux attentes croissantes des consommateurs en termes de flexibilité tout en maîtrisant les coûts logistiques.

D’autre part, la traçabilité en temps réel des expéditions est devenue incontournable pour satisfaire les exigences de transparence des clients et anticiper d’éventuelles perturbations. Les technologies comme le GPS et les capteurs IoT rendent cette visibilité possible à chaque étape du processus.

Méthodes d’optimisation à connaître

L’application de méthodologies structurées constitue le cœur de toute démarche d’optimisation logistique réussie. Ces approches permettent de transformer des processus souvent complexes en systèmes fluides et efficaces.

Flux poussé vs flux tiré

Ces deux philosophies de gestion des flux représentent des approches fondamentalement différentes. Le flux poussé (push flow) fonctionne par anticipation : la production est planifiée selon des prévisions de vente, puis « poussée » vers le client. Cette méthode traditionnelle privilégie les économies d’échelle mais génère souvent des stocks excédentaires.

À l’inverse, le flux tiré (pull flow) répond directement à la demande réelle. La production est déclenchée uniquement lorsqu’une commande client est reçue, ce qui « tire » le flux à travers la chaîne logistique. Cette approche réduit considérablement les stocks mais nécessite une grande réactivité de l’appareil productif.

Le choix entre ces deux méthodes dépend de nombreux facteurs : prévisibilité de la demande, délai de production acceptable, coûts de stockage et valeur des produits. En pratique, de nombreuses entreprises adoptent désormais des systèmes hybrides, combinant les avantages des deux approches.

Just-In-Time (JIT)

Le JIT, développé initialement par Toyota, représente l’application la plus aboutie du flux tiré. Ce système vise à livrer les bons produits, au bon moment, dans les bonnes quantités, au bon endroit. Par conséquent, il permet d’éliminer presque totalement les stocks intermédiaires.

Les bénéfices du JIT sont multiples : réduction drastique des coûts de stockage, amélioration de la qualité (les défauts sont identifiés plus rapidement), flexibilité accrue et meilleure utilisation des espaces. Cependant, sa mise en œuvre exige une coordination parfaite entre tous les acteurs de la chaîne logistique et une grande stabilité des processus.

Pour réussir une implémentation JIT, l’entreprise doit notamment développer des relations solides avec ses fournisseurs, standardiser ses processus et adopter une culture de l’amélioration continue.

Cartographie des flux (VSM)

La cartographie des flux de valeur (Value Stream Mapping) est un outil visuel puissant qui permet d’analyser et d’optimiser l’ensemble des étapes nécessaires à la création de valeur pour le client. Cette méthode identifie systématiquement les activités à valeur ajoutée et les sources de gaspillage.

Le processus se déroule généralement en trois phases :

• Cartographie de l’état actuel
• Identification des opportunités d’amélioration
• Conception de l’état futur optimisé

Cette approche méthodique permet de visualiser clairement les goulets d’étranglement, les délais excessifs et les stocks intermédiaires. Elle constitue souvent la première étape de toute démarche d’optimisation logistique approfondie.

Lean management logistique

Le Lean management appliqué à la logistique vise l’élimination systématique des gaspillages (muda en japonais) pour maximiser la valeur apportée au client. Cette approche identifie classiquement sept types de gaspillages : surproduction, attentes, transports inutiles, processus inadaptés, stocks excessifs, mouvements inutiles et défauts.

En logistique, le Lean se traduit par des principes comme la standardisation des processus, le lissage de la charge de travail (heijunka) et l’amélioration continue (kaizen). Ces méthodes permettent d’accroître significativement la productivité tout en réduisant les coûts et les délais.

L’implémentation du Lean nécessite toutefois un changement culturel profond et l’implication de tous les collaborateurs, des opérateurs terrain jusqu’à la direction générale.

Technologies et outils pour automatiser

La technologie est devenue l’élément moteur de toute stratégie d’optimisation logistique performante. Les entreprises qui excellent dans ce domaine sont celles qui adoptent les bons outils au service de leur chaîne d’approvisionnement.

Systèmes WMS et TMS

Les Warehouse Management Systems (WMS) optimisent l’ensemble des processus au sein d’un entrepôt, de la réception à l’expédition des marchandises. Ils permettent une gestion précise des emplacements de stockage et l’optimisation des préparations de commandes. En parallèle, les Transport Management Systems (TMS) planifient et rationalisent les opérations de transport, notamment la gestion des tournées et des coûts d’expédition.

Ces deux systèmes, lorsqu’ils sont intégrés, offrent une visibilité complète sur les flux logistiques. Selon Mordor Intelligence, le marché des TMS devrait atteindre 3,19 milliards de dollars d’ici 2029, avec un taux de croissance annuel de 8,92%.

Rôle de l’IA et de l’IoT

L’intelligence artificielle révolutionne la logistique. Les analystes de Gartner ont identifié l’IA agentique comme une innovation majeure, capable d’adapter les niveaux de stock en temps réel selon la demande. Parallèlement, l’Internet des Objets (IoT) déploie des capteurs miniaturisés qui assurent une surveillance constante des flux logistiques.

Ces technologies permettent désormais :

• Des prévisions plus précises des volumes de charge
  L’optimisation des itinéraires de livraison
• La détection anticipée des anomalies dans la chaîne d’approvisionnement

Automatisation des entrepôts

L’automatisation transforme radicalement les entrepôts. Selon Technavio, le marché de la robotique logistique devrait croître de 7,07 milliards de dollars entre 2021 et 2025. Cette évolution se manifeste par des systèmes de transport automatisés comme les convoyeurs pour palettes et les robots mobiles (AMR).

Les cobots (robots collaboratifs) représentent une avancée particulièrement notable. Ces machines légères et flexibles travaillent aux côtés des opérateurs pour accomplir des tâches répétitives, réduisant ainsi les erreurs tout en préservant la santé des employés.

Suivi en temps réel et traçabilité

La visibilité en temps réel est devenue indispensable pour une logistique performante. Grâce à des technologies comme le GPS, la RFID et les codes-barres, les entreprises peuvent suivre chaque mouvement de leurs produits, de l’entrepôt jusqu’au client final.

Cette traçabilité accrue permet non seulement de tenir les clients informés, mais aussi d’anticiper les perturbations potentielles et d’ajuster les opérations en conséquence, créant ainsi une supply chain plus résiliente et agile.

Mesurer et améliorer en continu

La réussite d’une stratégie d’optimisation logistique repose fondamentalement sur la capacité à mesurer ses performances et à s’améliorer constamment. Sans indicateurs précis, toute démarche d’optimisation reste abstraite et ses résultats difficiles à évaluer.

Indicateurs clés de performance (KPI)

Les KPIs logistiques constituent le tableau de bord essentiel pour piloter efficacement vos opérations. Ces indicateurs permettent d’améliorer la productivité, d’optimiser les coûts et de maintenir un niveau de service élevé. Parmi les plus pertinents, on retrouve :

• Le taux de livraison à temps (OTD) qui mesure le pourcentage de commandes livrées dans les délais promis
  
• Le taux de commandes parfaites, évaluant les livraisons sans erreur, sans dommage et avec les bons documents
  
• Le délai de traitement interne des commandes, mesurant le temps entre l’arrivée du bon de commande et l’expédition

Ces indicateurs doivent être alignés sur des objectifs précis et mesurables pour apporter un réel contexte décisionnel.

Taux de satisfaction client

La satisfaction client représente un indicateur majeur de l’efficacité logistique. Selon le rapport d’ActiveCampaign sur l’impact de la CXA, 44% des entreprises qui mettent en place l’automatisation de l’expérience client passent maintenant plus de temps à parler avec les clients parce qu’ils gagnent du temps avec l’automatisation.

Rotation des stocks

Cet indicateur fondamental mesure la fréquence à laquelle une entreprise renouvelle ses stocks sur une période donnée. Son calcul s’effectue en divisant le coût des marchandises vendues par la valeur moyenne des stocks.

Un taux élevé indique généralement une gestion efficace, avec moins de capitaux immobilisés et des coûts de stockage réduits. Dans les secteurs à forte variabilité, les entreprises visent des rotations de 8 à 12 fois par an, contre 3 à 5 fois dans l’industrie pharmaceutique.

Productivité des opérations

La mise en place d’un système de suivi des performances en temps réel constitue un facteur clé de productivité. D’après une étude, l’implémentation d’un WMS peut augmenter la productivité des opérateurs de 40%. Cette amélioration n’est toutefois pas immédiate et nécessite généralement six mois avant d’atteindre son plein potentiel.

Une dynamique de révision des performances pilotée par les données collectées sur le terrain permet aux équipes de travailler vers un objectif commun, tout en ouvrant la possibilité d’une rémunération basée sur les résultats.

Bien que l’optimisation logistique puisse sembler intimidante au premier abord, les entreprises qui l’abordent méthodiquement en récoltent rapidement les bénéfices. Ces avantages se manifestent non seulement par des coûts opérationnels réduits, mais également par une satisfaction client accrue et une meilleure agilité face aux perturbations du marché.

Dans un cadre opérationnel sujet à de nombreuses variations, les organisations qui investissent dans l’optimisation de leur chaîne logistique, en plus de réduire leurs coûts,  développent un avantage concurrentiel durable pour l’avenir.

Références

• Jungheinrich, “L’automatisation du picking en entrepôt”
• Mordor Intelligence, “Analyse de la taille et de la part du marché des systèmes de gestion des transports – Tendances et prévisions de croissance (2024-2029)”
• Mecalux.fr 
• ActiveCampaign, “Customer Experience Automation Impact Report”
• ceinterim.com, “Principaux indicateurs clés de performance et mesures de la chaîne d’approvisionnement à suivre en 2025”
• Interlake Mecalux, “La solution pour augmenter la productivité de l’entrepôt de 40 %”